De acuerdo con los avances tecnológicos, las mejoras en los sistemas de producción deben ser evidentes; por ende, se hace necesario conocer sobre aquellos sistemas que representan el producto de filosofías, que aunque creadas en sitios distantes de nuestro contexto, son aplicables con ajustes propios de nuestra idiosincrasia.

Es el caso del JIT (Just in Time), filosofía creada en la cultura japonesa, que integra elementos de eliminación de desperdicio y respeto por la gente, ingeniería de taller más que a diseño de producto, con elementos de organización y de utilización de dispositivos que facilitan el quehacer organizacional.

Objetivo general

Identificar y conocer los sistemas de producción según la filosofía Justo a tiempo para permitir el contraste con los sistemas actuales de manufactura colombiana.

Objetivos específicos

• Establecer las características de la filosofía Justo a tiempo para comprender la importancia de su aplicación en el entorno de flujo de producción en la industria colombiana.

• Identificar los elementos de aplicación de SMED para permitir su integración a un sistema JIT en el contexto colombiano.

• Integrar el uso y aplicación de dispositivos Poka Yoke a sistemas de producción JIT para establecer su importancia y ventajas.

Un sistema de manufactura ideal, es aquel que produzca con eficiencia y eficacia en el momento oportuno, los productos requeridos en la cadena de suministro.

De esta manera, las filosofías de producción buscan esencialmente cumplir con estas medidas de desempeño, y así lograr una rentabilidad y una supervivencia en el sistema económico para las organizaciones.

Una de las grandes revoluciones al respecto fue desarrollada por Japón a partir del reconocimiento del costo que se esconde detrás de los inventarios de materiales, los productos en proceso y los productos terminados.

A partir de este hallazgo se comenzaron a encontrar aquellas actividades que ocasionaban la necesidad de tener inventario para cubrir sus problemas, desarrollar técnicas para resolver estos inconvenientes y de esta manera evitar el inventario.

JIT es uno de los principios desarrollados en el Sistema de producción Toyota, que establece algunos objetivos que le permiten lograr que el producto esté en el momento que requiera el usuario final. Cada una de las etapas del proceso debe realizar su actividad en el producto, en el tiempo y el momento que le corresponde para cumplir con esta condición.

Material de apoyo

El sistema Just In Time como filosofía, necesita de la generación de unas características en el sistema de manufactura, que con los procesos de implementación se convierten en principios rectores de su operación:

1. Todos los procesos (estandarizados, repetibles, medibles, simples) deben ser capaces y estar bajo control.
2. Mejora continua: los problemas (desviaciones / variabilidad sobre lo deseado) son naturales y generan oportunidades para aprender y mejorar. El sistema debe facilitar el aprendizaje, hacer visibles los problemas, no inspecciones o reprocesos; por lo que el control de calidad debe estar dentro del proceso y buscar la causa raíz.
3. Eliminar el desperdicio: cada actividad / tarea / función debe añadir valor. Se debe eliminar todo lo que implica sub-utilización del sistema.
4. Igualar la capacidad y la demanda: Heijunka – conectar toda la cadena de valor desde los proveedores hasta los clientes, e intentar acercarse continuamente al ritmo del takt time, buscar la multifuncionalidad de los operarios.
5. Primero el ser humano: desarrollar una infraestructura capaz de soportar el sistema, seleccionar pacientemente, e invertir en habilidades y conocimientos del personal.
6. El proceso debe ser continuo, no por lotes: se debe reducir los lotes hasta la mínima expresión. Es necesario separar el lote de fabricación del de transporte, reduciendo los tiempos de alistamiento y mejorando las actividades por una secuencia óptima, para lo que es necesario sincronizar las operaciones.
7. La sobreproducción es ineficiencia: se debe producir el requerimiento exacto, producir más lleva a inventarios y eleva costos.
8. Gestión de proveedores: establecer relaciones a largo plazo con pocos proveedores, buscando la precisión y exactitud en los pedidos para combatir problemas, y eliminar inspecciones y barreras a la comunicación.

El enfoque 5´s es una filosofía japonesa que se enfoca en desarrollar e implementar un programa para mejorar la eficiencia y eficacia de la estación de trabajo a través de actividades básicas, logrando ambientes de trabajo más limpios, organizados y seguros, reduciendo las actividades que no añaden valor.

Las actividades básicas del programa son parte de la vida cotidiana, que aplicadas por etapas, sistemáticamente y confiando en el sentido común de los empleados para que ellos mismos (por consenso) decidan cómo mejorar su propio trabajo, logran los beneficios y la eficiencia esperados, permitiendo detectar con mayor facilidad los problemas de producción.

Actividad de aprendizaje

Le invitamos a realizar la actividad relacionada con conceptos del Enfoque 5s después de revisar el contenido de la interactividad de esta pantalla.

Para la filosofía JIT el inventario es la causa raíz de la ineficiencia de la organización, entre otras razones, porque oculta los problemas que se presentan en cada etapa a través de la satisfacción de la demanda con los inventarios disponibles. Al entender el inventario como un efecto negativo del sistema, se busca reducirlo a través de la producción en flujo, lo que significa que se produce conforme a las necesidades de la demanda, y los lotes de producción se reducen a su mínima expresión que es la unidad, resaltando las diferencias entre estos dos tipos de producción. En japonés es denominada Heijunka.

El flujo de producción se debe dar:

• Dentro de la empresa: eliminar el inventario que se acumula entre los procesos.

• Entre empresas: busca establecer un flujo ligero de operaciones entre la fábrica y los proveedores, los distribuidores y las demás empresas con las que se negocia.

Para que la producción en flujo tenga una real incidencia en la demanda, es necesario que la producción en flujo llegue hasta los clientes; por lo tanto, se debe implementar tanto en la distribución como en la entrega. Para los centros de distribución, es posible realizar algunas actividades de administración con el fin de mantener el flujo suave.

Actividad de aprendizaje

Le invitamos a realizar la actividad, en donde repasará los conceptos relacionados con los pasos para el flujo de procesos.

Dentro de la secuenciación de operaciones se han determinado las formas de programas para día, semana y mes; la nivelación de producción entendida como la fabricación de varios modelos de producto y volúmenes por completo,de acuerdo con la demanda del mercado, diferentes modelos de producto cada vez; y el balanceo de la línea con el sistema de nivelación de la producción.

Para balancear la línea, es necesario tener en cuenta que la mezcla de productos disminuye la eficiencia de los ensambles, debido a que los operarios encargados deben cambiar de secuencia o de instrumental, pudiendo ocasionar mayores errores, por lo que deben realizar el trabajo con más concentración.

Los métodos que permiten balancear la línea y no perder en tiempos de ensamble son:

• El relevo: un operario deja a otro la operación que le corresponde. De esta manera un operario se concentra en un tipo de modelo, y su compañero en el siguiente.

• La derivación: crear una línea paralela para los ensambles cuando varias operaciones difieren de un proceso a otro. Esta es la última opción cuando se desea dividir las operaciones.

El desperdicio es el principal enemigo de la eficiencia del sistema de manufactura, por lo que en los sistemas de manufactura eficiente se debe identificar y eliminar toda clase de desperdicios que se presenten.

En los sistemas de Justo a tiempo se han detectado siete clases de desperdicios que son frecuentes en los sistemas de manufactura, definidas como MUDA en japonés, o Waste en inglés, y sus causas, para referirse a algo mal utilizado o desaprovechado, y que son aquellas actividades que no generan valor en el producto.

El factor necesario para eliminar los desperdicios (ineficiencias), es hacerlos visibles. Una vez vistos deben ser eliminados apropiadamente, por lo que operarios y administradores deben conocer claramente cuáles son las ineficiencias, así como los principios básicos para lograr el mejoramiento.

Actividad de aprendizaje

Le invitamos a realizar la actividad relacionada con los elementos y los conceptos de los tipos de desperdicio en los sistemas de manufactura.

Los aspectos a tener en cuenta para la producción en flujo son:

• Se necesita de maquinaria y equipo especializado que incluya únicamente las funciones esenciales requeridas.
• La maquinaria y el equipo deben ser distribuidos conforme a la secuencia del proceso.
• Los trabajadores debe estar de pie mientras trabajan, aprender a manejar varios procesos, y llegar a sincronizar su trabajo con el tiempo de ciclo.
• Las personas deben ser entrenadas para llegar al nivel que se necesita en el manejo de varios procesos.

Esto se logra a través de la implementación de operaciones multiproceso.

Las operaciones multiproceso se convierten en ventaja en los sistemas de manufactura, puesto que implican un cambio radical para las estructuras que están distribuidas en tipo de taller, ya que se crean células de producción enfocadas al producto y no al proceso, pero obligan a que un operario sea responsable por la obtención del producto o una parte de este, y no solamente por una operación.

Para el desarrollo de las operaciones multiproceso es necesario tener en cuenta algunas precauciones.

Uno de los principios de la filosofía justo a tiempo es lograr que la producción sea nivelada con la demanda, y esta a su vez determine las necesidades de producción de la fábrica, a lo que se ha denominado sistema de jalar, ya que es en el punto final donde se generan las órdenes de producción, y lleva implementar un subsistema de información denominado Kanban (producción continua y de lotes pequeños), que informa acerca de las cantidades requeridas para fabricar en la etapa anterior, y las producidas y transportadas a la siguiente; su función primaria es la de programar la producción; sin embargo se pueden identificar otras funciones, que a su vez aportan ventajas sobre el conocimiento de sus dificultades y sus objetivos de uso.

Antes de implementar los sistemas Kanban, con sus diferentes tipos, es necesario desarrollar una producción "labeled/mixed producción schedule" para suavizar el flujo actual de material, la que deberá ser practicada en la línea de ensamble final. Dentro de los aspectos a tener en cuenta, se establece como principal, que si existe una fluctuación muy grande en la integración de los procesos, Kanban no funcionará y por el contrario se creará desorden; por lo que se establece un esquema de circulación del sistema de acuerdo con las reglas.

Uno de los retos más grandes de la producción en flujo es la disminución de los tiempos de alistamiento para producir un lote pequeño de un producto y luego pasar al otro; es decir, cada vez que se realiza un producto se debe cambiar algún molde o herramienta de las máquinas para que el siguiente producto sea procesado.

Por lo general, en las plantas de producción los tiempos de alistamiento son los más grandes y costosos por lo que se prefiere realizar lotes grandes de un mismo producto para luego cambiar de modelo al siguiente producto y producir igual en gran cantidad, logrando economías de escala pero al mismo tiempo grandes inventarios y desperdicios de producción, generando costos por mantenimiento de inventario, espacio adicional en bodegas, necesidad de personal para la administración del inventario sistemas adicionales para la administración de inventarios y eventual obsolescencia del mismo. Al ver esta necesidad el Dr. Shigeo Shingo desarrolló la técnica SMED que por sus siglas en ingles se denomina Single Minute Exchange of Dies, es decir: Cambio Rápido de Modelo; lo que se logra a través del cumplimiento, a través de una serie de pasos y de las metas que desde su concepción se plantean, y que a su vez aportan ventajas para la producción.

La filosofía JIT se implementa, como ya se ha mencionado anteriormente, para ayudar a organizar los tiempos de producción y evitar pérdidas dentro de estos procesos. Es así como se requiere de sistemas no muy costosos que permitan tener unas máquinas autónomas que sean a prueba de errores; de esta manera se generan unos implementos o herramientas que se denominan poka yoke (a prueba de error), que tienen como objetivo primordialmente:

• Avisar o detener la máquina cuando se está saliendo de los estándares de producción.

• Revisar que todos los productos cumplan con los requisitos establecidos por el cliente y rechazarlo inmediatamente o reprocesarlo cuando no lo haga.

Los poka yoke inicialmente estaban ideados para el último objetivo, pero con la mecanización y automatización de las máquinas, se observa la ventaja de que la máquina en su operación puede estar sola; pero en muchas ocasiones requiere constante supervisión para que no se obtengan errores de producción, por lo que los poka yoke, abarcaron un nivel mayor y evolucionaron a un concepto que se denomina: jidōka.

El caso del JIT (Just In Time) es una filosofía creada en la cultura japonesa, que integra elementos de eliminación de desperdicio y respeto por la gente, ingeniería de taller más que diseño de producto, con elementos de organización y de utilización de dispositivos que facilitan el quehacer organizacional.

Se revisó la importancia, la trascendencia y la aplicabilidad del JIT de una manera integral, permitiendo su conceptualización, aprovechamiento e implementación en sistemas de producción como los colombianos.

Actividad de aprendizaje

Le invitamos a realizar la actividad relacionada con los conceptos claves del Just In Time revisados en la unidad.