El proceso de evolución de los sistemas de planeación se sustentan en 4 grandes etapas, que marcaron el proceso de entrada a las ERP, ellos son: WIP, MRP, Ciclo cerrado MRP, y MRPII.
Este proceso de gestación inicia en la revolución industrial con Schonberger, que dio lugar a la necesidad de manejar inventarios de proceso de trabajo (W.I.P.), que controlase materia prima e inventario final.
Ya para este siglo se dio inicio a la administración científica ideada por Taylor y a la medición de tiempos y movimientos de Frank y Lillian Gilbreth.
Los sistemas MRP y MRP II se asociaron en un inicio solamente a los grandes computadores, computadores centrales y minicomputadores .Esta perspectiva ha ido cambiando porque en la actualidad se encuentra con gama amplia de software que incluye varios sistemas operativos, redes con todas sus topologías y plataformas arquitectónicas que permitieron a los pequeños fabricantes, adquirir este tipo de sistemas porque en un inicio fue demasiado complejo implantar el sistema MRP, debido a que sus costos eran demasiado altos.
Al aumentar vertiginosamente el rendimiento de las máquinas, se logró aumentar el procesamiento de los cálculos del sistema MRP que significó en los usuarios ser más experimentales.
Las personas que se encargaban de planear la producción se encontraban bastante limitados porque planeaban su semana con base en los resultados ofrecidos por el sistema MRP y como la velocidad de cómputo hace 10 años duraba horas y en algunos casos días, era bastante complicado realizar una toma de decisiones eficiente. En la actualidad lo que tardaba horas o días hoy se realiza en pocos minutos.
Este cambio fue revolucionado por la arquitectura cliente/servidor que permitió que parte de la aplicación se refiriera al uno y parte al otro. Dada esta división, la transmisión de los datos disminuyó notoriamente porque solamente se transfería la información necesaria, mejorando el desempeño de las redes, y en últimas el desempeño de la aplicación.
Los sistemas de requerimientos de materiales (MRP) se han instalado casi universalmente en las empresas del sector manufacturero, incluso en aquellas que se consideraban pequeñas. El objetivo o la razón del sistema MRP fue utilizar un enfoque lógico y de fácil comprensión del problema, que ayudó a determinar el número de partes, componentes y materiales necesarios para producir cualquier producto. Asimismo, los programas que utilizaban MRP fueron capaces de proveer los tiempos de cuando se debía ordenar o producir cada uno de los materiales o materia prima.
El sistema MRP original solo planeaba los materiales, sin embargo en la medida en que fue creciendo, el poderío de las máquinas computacionales también fue posible para el MRP. Pronto se consideró que los recursos al igual que los materiales y el crecimiento computacional se cambió de MRP a MRP II que significa Planeación de Recursos de Manufactura.
Actualmente, el MRP tiene un impacto sobre la totalidad del sistema e incluye el JIT, el Kanban y las manufacturas integradas por computador o CIM.
El sistema MRP logró extenderse hasta los archivos que manejaban la lista de materiales y el archivo de registro del inventario, para crear una programación del tiempo y del número de unidades necesarias en cada etapa de los procesos. Este programa podía incluir 20 o más módulos para controlar todo el sistema, desde la entrada del pedido hasta el manejo de la finanzas, contabilidad, cuentas por pagar, entre otros.
Por ejemplo, el MRP está basado en la demanda dependiente. La demanda dependiente es aquella que es causada por la demanda de un artículo de más alto nivel. Las llantas, los rines y los motores son artículos de demanda dependiente porque dependen de la demanda de automóviles.
El MRP está utilizándose en una variedad de industrias con un ambiente de trabajo basado en la fabricación por lotes utilizando el mismo equipo de producción. El MRP es muy valioso para aquellas compañías que involucran operaciones de ensamblaje y menos valiosa para las compañías involucradas a la fabricación. Por otra parte, el MRP no funciona bien en compañías que producen un bajo número de unidades por año, especialmente en compañías que fabrican productos complejos y costosos que requieren investigación y diseños avanzados.
Con base en el plan de producción, un sistema de Planeación de Requerimiento de Materiales crea programas que identifican partes y materiales específicos requeridos para producir artículos finales.
Los sistemas de MRP utilizan un programa de computador para llevar a cabo estas operaciones. La mayoría de firmas han utilizado sistemas de inventarios computarizados durante años, pero estos eran independientes del sistema de programación, por lo cual el MRP logró enlazar estas dos partes.
Los principales propósitos del MRP son controlar los niveles de inventario, asignar prioridades operativas a los artículos y planear la capacidad para cargar el sistema de producción. Esto puede ampliarse brevemente de la manera siguiente:
La filosofía de la Planeación de Requerimientos de Materiales implica que estos deben enviarse de prisa, y este envío debe efectuarse cuando su falta pueda retrasar el programa de producción general, demorarse cuando el programa se atrasa, y se posponer cuando se necesite.
A parte de utilizar tal vez una escasa capacidad, es preferible no tener materias primas ni trabajo en proceso antes de que aparezca la necesidad real por cuanto los inventarios paralizan las finanzas, trastornan los depósitos, prohíben los cambios de diseño e impiden la cancelación o el aplazamiento de pedidos.
Entre las ventajas de un sistema MRP se pueden considerar los siguientes ítems:
Los principales problemas del MRP se encuentran basados en las fallas del proceso de instalación. Los principales factores están a nivel organizacional y de comportamiento, y se han identificado tres causas principales:
Parte de la queja relacionada con que la falta de compromiso de la alta gerencia puede ser la imagen del MRP, ya que da la impresión de ser un sistema de fabricación en lugar de un plan empresarial. Sin embargo, un sistema de MRP se utiliza para planear los recursos y desarrollar los programas. El sistema MRP debe ser aceptado por la alta gerencia como una herramienta de planeación con referencia específica a los resultados de las utilidades. Por lo cual es necesario una educación del área ejecutiva sobre el énfasis de la importancia del MRP como instrumento de planeación estratégica, integrado y de ciclo cerrado.
La segunda causa de problemas, es que el MRP se presentaron y se percibieron como un sistema completo y único para manejar una compañía y no como una parte del sistema total.
Otro de los puntos que presenta grandes quejas por parte de los usuarios es que el MRP requiere de una gran exactitud para funcionar correctamente.
De esta forma se difundía a gran escala el MRP que dio como resultado la necesidad de obtener más beneficios y mejoras en la técnica. Gran parte de este desarrollo se dio mediante prueba y error.
Es así como en los años 70, cuando el sistema de Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP) tienen retroalimentación de la información proveniente de los resultados de su módulo, esto se denominan MRP de ciclo cerrado. La sociedad americana de control de inventarios y de producción define el MRP de ciclo cerrado como:
En resumen, el ciclo cerrado significa que las cuestiones y los datos resultantes se ingresan de nuevo al sistema para su verificación y de ser necesaria su modificación.
Una expansión del sistema de Planeación de Requerimientos de Materiales, para incluir otras porciones del sistema productivo era natural y se preveía. Uno de los primeros elementos en incluirse era la función de compras, al mismo tiempo, había una inclusión más detallada del sistema productivo mismo, es decir, la planta, el despacho y el control detallado de la programación. El sistema MRP había incluido ya las limitaciones de capacidad con respecto al centro de trabajo, así que era obvio que el término de Planeación de Requerimiento de Materiales ya no era adecuado para describir el sistema expandido. Por tal motivo, probablemente "Ollie Wight" en 1980, introdujo el término de planeación de recursos de manufactura (MRP II) para reflejar la idea de que una mayor parte de la firma se está involucrando en el programa.
El intento inicial para el MRP II fue planear y monitorear todos los recursos de una firma manufacturera, entre ellos se incluía el mercadeo, la manufactura, las finanzas y la ingeniería de procesos, a través de un sistema de ciclo cerrado que generaba cifras financieras. El segundo intento importante del concepto de MRP II fue que este simulara el sistema de fabricación.
Durante más de dos décadas, los sistemas MRP fueron la primera elección para las firmas enfocadas en el nivel de producción de la planta. Durante este tiempo, el mundo fue cambiando con nueva competencia, multiplantas en lugares internacionales, amplia demanda mundial de productos, subcontratación internacional, y mercados monetarios variados, fueron los causales de que los programas de software de MRP existentes no cumplieran de forma estandarizada, y tampoco podrían estas nuevas aplicaciones manejar las características anteriormente descritas.
En el medio actual, los usuarios del MRP desean acceso instantáneo a la información sobre las necesidades de los clientes y sobre los niveles de inventario de toda la compañía, como también tener la capacidad suficiente de suministro.
De esta forma, para satisfacer estas necesidades las empresas que ofrecen soluciones MRP se acomodaron a los nuevos requerimientos y generaron un desarrollo de nuevos sistemas avanzados basados en la lógica del sistema MRP.
A esta nueva generación de MRP se le han dado diferentes nombres, entre ellos se les llamo el nuevo MRP como Planeación de Recursos Empresariales (E.R.P), todo con el propósito de operar totalmente en sentido de la empresa (Puerto, s.f).