Reducción de costos de mantenimiento

A continuación se listan las formas u estrategias más comunes para realizar la reducción de costos de mantenimiento:

Haciendo una planificación apropiada de los mantenimientos, donde se tenga presente no perder tiempo en la producción, en la consecución de repuestos, en trámites innecesarios, etc.
Minimizando los tiempos de mantenimiento para que se maximice la productividad de la planta.
Analizando la ruta crítica del proyecto, apoyándose en un sistema que identifique las tareas y cuyos tiempos inciden con el tiempo total que dura el cierre de operaciones programado.
Haciendo los mantenimientos que implican mucho tiempo en horarios donde no se interrumpa la producción. De ser necesario, contar con equipos de repuesto provisionales, fáciles de quitar y poner nuevamente.
Realizando pre inspecciones durante cierres parciales cortos o durante cierres no programados.
Tomándose un tiempo para pensar y analizar, planificar las mejoras y trabajar mejor. En lugar de dedicarse a solo hacer y hacer, se puede optar por observar, pensar, analizar y ejecutar mejor las cosas.
Cuando se trata del proceso de mejoramiento continuo, se deben eliminar las actividades que no generan valor al mantenimiento, tales como trámites burocráticos, firmas, conteos, transporte, espera, almacenamiento, revisión, traspasos, reprocesos, recompras, etc.
Existen costos innecesarios tales como el lucro cesante, las mermas en la calidad del servicio, la baja en la productividad o los accidentes. Pueden existir otros costos que permanecen ocultos y no se pueden identificar fácilmente como los daños al medio ambiente, las multas, la pérdida de clientes fieles o de la imagen de la empresa.
Se debe hacer una programación del reemplazo de equipos críticos en los que no se pueden piezas de repuesto o que han cumplido con su vida útil. Cuando no sean críticos, utilizarlos hasta que fallen, siempre y cuando no generen daños en la producción, ni se afecten las operaciones.