Para conocer los diferentes tipos de mantenimiento industrial, selecciona cada ítem.
Siendo el mantenimiento preventivo aquel que procura evitar que los equipos fallen antes de que lleguen a generar paradas de producción o daños mayores, es indispensable que se realice de acuerdo con una programación establecida y con una rigurosidad muy precisa. Un adecuado programa de mantenimiento preventivo ayuda a que los equipos funcionen durante el tiempo que se requieren, garantizando así el cumplimiento de los objetivos de producción.
Dentro de los objetivos de realizar el programa de mantenimiento preventivo se encuentran evitar la repetición de los daños, reducir la gravedad de las averías que puedan presentar los equipos, ya que una intervención oportuna es más apropiada que una reparación a tiempo. Esto hace que se alargue la vida útil del activo y por tanto se reducen los costos totales del mantenimiento. Si se tienen en cuenta las condiciones de higiene y seguridad, se incrementa la calidad de los productos o servicios que se quieren prestar.
Fuente: Miranda, F. (s.f.). Gestión del mantenimiento. Recuperado de: http://merkado.unex.es/operaciones/descargas/EE%20(LE)/Cap%C3%ADtulo%2015%20[Modo%20de%20compatibilidad].pdf
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Como se puede apreciar en el gráfico anterior, el sistema tradicional muestra unos costos desde el inicio de la vida útil de los equipos y el costo total se incrementa en forma lineal con una pendiente alta, lo cual refleja que los costos siempre están en aumento; mientras que cuando se realiza el mantenimiento preventivo apropiado, los costos se demoran en realizarse y el incremento es menos pronunciado que en el anterior.
Con un buen mantenimiento preventivo, se obtienen experiencias en la determinación de causas de las fallas repetitivas o del tiempo de operación seguro de un equipo, así como en la definición de puntos débiles de instalaciones, máquinas, etc.
Cuando la empresa decide implementar un sistema de Mantenimiento Productivo Total, TPM, los trabajadores son responsables de prevenir las averías en los equipos, pues han sido plenamente capacitados y el entrenamiento recibido les permite detectar las fallas a tiempo. El mantenimiento preventivo facilita al trabajador, detectar esas fallas y corregirlas de manera oportuna (Miranda, F. s.f.).
Corresponde al mantenimiento que se aplica para corregir los problemas o defectos que puedan tener las máquinas y equipos. Se realiza cuando existen fallas en los equipos (García, S., 2009).
Este tipo de mantenimiento debe ser realizado por personal técnico especializado y no dejar en manos del operario que carece de experiencia y que por agilizar el proceso, decide hacer la reparación por sí solo y muchas veces sin las herramientas adecuadas.
El mantenimiento correctivo puede ser:
Para llevar a cabo este tipo de mantenimiento se recomienda:
Se realiza cuando se tiene plena información de ciertas variables que son determinantes en la funcionalidad del equipo, como el consumo de energía, temperatura, etc. y se facilita conocer su funcionamiento.
El mantenimiento predictivo es una técnica que se utiliza para estimar el momento en el cual puede presentarse la falla de un componente de una máquina, de tal forma que dicho componente debe reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. (Franco, I., 2013) Para poderlo efectuar se hace necesario el uso de medios técnicos avanzados y conocimientos de física, matemática, química, etc., de tal manera que no se incurra en errores al momento de realizarlo y que puedan causarse daños posteriores en el equipo.
Se trata de revisar en forma detallada mediante el monitoreo cuál es el estado de la máquina; determinar si hay algún problema y qué tan grave es; revisar los valores de condición, que no lleguen a ser peligrosos y puedan deteriorar la máquina; detectar alguna falla y estimar cuánto tiempo se puede trabajar sin que se vuelva catastrófica.
La máquina se coloca en contacto con el equipo que detecta las vibraciones cuando se presenten ciertas fallas. El interés principal para el mantenimiento es identificar las amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o máquina, la determinación de las causas de la vibración y, la corrección del problema que ellas representan. Cuando existen vibraciones mecánicas significa que existe un aumento de los esfuerzos y las tensiones, pérdidas de energía, desgaste de materiales y, las más temidas: daños por fatiga de los materiales, además de ruidos molestos en el ambiente laboral, etc. Dentro de estas vibraciones lo más importante es medir la frecuencia, es decir el ciclo vibratorio para completarlo, el desplazamiento y la dirección. Las vibraciones se pueden dar porque existe falta de alineamiento, desequilibrio, falla en los rodamientos o cojinetes, problemas de engranaje y correas de transmisión por falta de lubricación, roces, etc.
Dependiendo de la necesidad, se hace una inspección al aceite de la máquina, revisando la viscosidad, el espesor, suciedad, etc. Puede ser:
Se trata de estudiar mediante equipos especializados las ondas de sonido de baja frecuencia que no son perceptibles al oído humano. Este ultrasonido puede ser pasivo cuando es producido por mecanismos rotantes, fuga de fluidos, pérdidas de vacío y, sirve para detectar la fricción en máquinas rotativas, fallas y fugas en las válvulas.
Muchos de los problemas y averías en equipos, bien sean mecánicos, eléctricos o de fabricación, están precedidos por cambios de temperatura que se pueden monitorear con sistemas de Termovisión con Infrarrojos. La termografía infrarroja es una técnica que permite medir a distancia y visualizar temperaturas de superficie con precisión. Se hace con cámaras especiales termográficas o de termovisión que pueden estimar la energía con sensores infrarrojos capacitados para calcular las longitudes de onda, a distancia, en tiempo real y sin tener contacto con el objeto, ya que el ojo humano no posee esa capacidad.
Sobre los años ochenta se desarrollaron los sensores de efecto térmico llamados micro bolómetros. Hoy en día, estos sistemas tienen el tamaño de una cámara portátil y pueden ser manejados con una sola mano. Los sensores anteriores utilizaban el efecto térmico de la radiación infrarroja para variar las condiciones eléctricas de una micro resistencia, compuesta por un material semiconductor y, así obtener una señal proporcional a la potencia del infrarrojo recibido. Esta tecnología ya no necesitaba ningún tipo de refrigeración y por tanto se pudo reducir de manera asombrosa el tamaño y el peso de los sistemas termográficos. (Mantenimiento Mundial, s.f.)
Este tipo de análisis se recomienda para instalaciones y líneas eléctricas de alta tensión, transformadores, conexiones, bornes, motores eléctricos, frenos, rodamientos, acoplamiento y embragues mecánicos, hornos, caldera, tratamientos térmicos, etc.
Algunos modelos de cámaras empleadas para el diagnóstico por termografía son las siguientes:
Cámaras termográficas TH 9260.
El modelo más avanzado de NEC con última tecnología en sensores UFPA.
Cámaras termográficas TH 7716.
Cámaras termográficas portátil con visor LCD móvil de 3.5". Con matriz Uncooled Focal Plane Array de 160 x 120 pixeles.
Cámaras termográficas TS 9260.
Cámaras termográficas para investigación y desarrollo, monitorización de procesos industriales, configuración de salidas de alarma y zonas de vigilancia. Resolución: 640 x 480 pixeles.
El Análisis por Árboles de Fallos, AAF, es una técnica deductiva que se centra en un suceso accidental particular «accidente» y proporciona un método para determinar las causas que lo han producido. (García, S., 2009). Para efectuarlo, se descompone sistemáticamente un suceso, en sucesos intermedios hasta llegar los sucesos básicos ligados a fallas en los componentes en factores humanos, errores operativos, etc.
En algunas partes es conocido como FMEA. Es el análisis a modo y efectos de fallos o FMECA, Análisis de modo de fallos y efectos críticos. Se trata de determinar las formas en que puede fallar un determinado equipo. Consiste en hacer una lista de las posibles causas por las cuales pueden presentarse las fallas, desde cualquier perspectiva, como las condiciones de operación, en el rendimiento o cuando definitivamente falla el mecanismo. Con esa lista se revisa cada uno de los conceptos y se hace una revisión exhaustiva de las posibles causas de la falla, para proceder a darle la solución más conveniente.
Es importante considerar que la productividad de una máquina o equipo aumentará si progresivamente se disminuyen las fallas. Para ello se debe contar en primer lugar, con personal calificado que intervenga en el diagnóstico, estrategias de mantenimiento apropiadas y los recursos necesarios para su solución.
También se le conoce como el TPM. Se realiza con base en el estudio y producción de alto rendimiento, evitando el desperdicio por aspectos de mala calidad. Consiste en hacer revisión parcial en forma planificada, donde se pueden realizar cambios de piezas, lubricación, reparaciones, antes de que el equipo falle, lo cual debe obedecer a una programación periódica, basada especialmente en las condiciones del fabricante o inclusive el conocimiento del operario de la máquina o, en el histórico de averías que presente. (Ingeniería industrial online, s.f.) En este tipo de mantenimiento se busca la producción con cero defectos y se logra la participación no solo del personal de mantenimiento, sino también el de producción, que debe estar plenamente capacitado al respecto.
Los objetivos más importantes de este tipo de mantenimiento son: mejorar la calidad y la productividad, aprovechar el potencial del recurso humano, reducir los gastos de mantenimiento correctivo y de costos operativos.
Fuente: CDI. (s.f.). TPM: Mantenimiento Productivo Total. Recuperado de: http://www.cdiconsultoria.es/metodo-tpm-mantenimiento-productivo-total-valencia
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Su fundamento está en los ocho pilares del TPM: