El proceso de empaque de un producto en una empresa se lleva a cabo de manera manual en estaciones de trabajo denominadas “mesas de empaque”. Cada estación de trabajo tiene una capacidad de 36 horas.
Se considera que la cola inicial en uno de dichos centros de trabajo es ; con lo anterior, el cálculo del modelo CRP para el ejemplo dado se muestra en la siguiente tabla (Sipper & Bulfin Jr., 1998):
| Periodo t (semanas) | 0 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| G | 36 | 36 | 36 | 36 | 36 | 36 | |
| Rt | 20 | 30 | 60 | 20 | 40 | 40 | |
| Qt | 30 | 30 | 36 | 36 | 36 | 36 | |
| Ut | 10 | 0 | 0 | 24 | 8 | 12 | 16 |
| Wt | 30 | 30 | 60 | 44 | 48 | 52 | |
| Lt | 0.83 | 0.83 | 1.67 | 1.22 | 1.33 | 1.44 |
El tiempo de entrega Lt fluctúa entre 0.83 y 1.67 semanas. Si el tiempo de entrega (tiempo de producción o tiempo de aprovisionamiento) especificado en el MRP para el producto es de dos semanas, la capacidad calculada por medio del CRP es adecuada.
En caso que el tiempo de entrega Lt supere al especificado en el MRP, es necesario establecer una estrategia de ampliación de la capacidad como las mencionadas anteriormente.
Si se mantuviera el tiempo de entrega establecido en el MRP en las dos semanas mencionadas, incluso se podría reducir la capacidad del centro de trabajo cuatro horas; es decir, pasar de 36 a 32 horas, ya que el máximo tiempo de entrega encontrado es L6 = 2, como se muestra en la siguiente tabla:
| Periodo t (semanas) | 0 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| G | 32 | 32 | 32 | 32 | 32 | 32 | |
| Rt | 20 | 30 | 60 | 20 | 40 | 40 | |
| Qt | 30 | 30 | 32 | 32 | 32 | 32 | |
| Ut | 10 | 0 | 0 | 28 | 16 | 24 | 32 |
| Wt | 30 | 30 | 60 | 48 | 56 | 64 | |
| Lt | 0.94 | 0.94 | 1.88 | 1.50 | 1.75 | 2.00 |