Introducción

Para lograr el desarrollo un buen trabajo de distribución en planta se requiere establecer qué tipo y cantidad de máquinas se necesitan; por ende es de vital importancia hacer un barrido conceptual sobre las clases existentes de maquinara que permitan reportar análisis de estructura y funcionalidad redundantes en el balanceo oportuno de las líneas productivas y de ensamble para así hacer análisis de optimización en el cálculo de instalaciones requeridas de acuerdo con el volumen de producción y demanda establecida.

Objetivos

Objetivo general

Proporcionar información referente a los tipos de maquinaria existente que permita balancear una línea de producción y establecer la cantidad óptima de puestos de trabajo necesarios en un sistema productivo.

Objetivos específicos

  • Establecer las características de los diferentes tipos de máquinas existentes para comprender la importancia de su utilización en diseño de procesos y de sistemas productivos.
  • Identificar los elementos de balanceo de línea para permitir su integración al diseño de planta y al establecimiento óptimo de puestos de trabajo.

Tipos de maquinaria y equipos

Dentro de este punto se incluyen todas las máquinas y equipos destinados al proceso de producción de bienes y servicios como máquina de planta, carretillas de hierro y otros vehículos empleados para movilizar materia prima y artículos terminados, y que estén ubicados tanto dentro como fuera del edificio o la planta. Es preciso señalar que la herramienta hace parte del equipo.

El problema de la selección de la maquinaria, entra junto con el balanceo de la línea dentro del problema de diseño de la instalación, es necesario tener identificadas las clasificaciones que existen para la maquinaria y el equipo, con el fin de diferenciar las tipologías y entender por qué es necesario un tipo específico en las diferentes configuraciones de la instalación. Los tipos de maquinaria que se pueden encontrar en los sistemas productivo son: de propósito general, universal, para operaciones múltiples, para un solo propósito o para una sola operación, y especializada.

Actividad de aprendizaje

Actividad de Aprendizaje

Le invitamos a realizar la siguiente actividad de relación de términos con respecto al tema de tipos de maquinaria presentados en esta pantalla.

Balanceo de líneas de fabricación o ensamble

La característica principal de la distribución en línea es su eficiencia; por ello es importante que el sistema sea diseñado y balanceado o equilibrado para que funcione lo más eficientemente posible.

Una línea de ensamble está compuesta por una serie de estaciones de trabajo ubicadas secuencialmente, y en cada estación de trabajo se desarrollan una serie de diferentes operaciones. Para el diseño y balanceo de una línea de ensamble se deben tener en cuenta consideraciones específicas propias de la línea que se pretende ajustar. Desde el punto de vista del diseño el balance de líneas de ensamble se puede observar en dos momentos:

Conozca los aspectos a los que buscar dar solución el problema del balanceo de las líneas de ensamble, y los resultados del balanceo de la línea de fabricación.

Material
de apoyo

Tipos de problemas de equilibrado de líneas

Los problemas de balanceo de línea se pueden clasificar en cuatro tipos, que por sus iniciales en inglés, se denominan:

Conozca las características de los diagramas de precedencia en el documento.

Material
de apoyo

Determinación de los puestos de trabajo

Una vez realizado el diagrama de precedencia, se calculan los puestos de trabajo requeridos y los que están funcionando.

Siendo:

  • N= Número de puestos de trabajo.
  • TEi>7= Tiempo de cada elemento de trabajo.
  • Tc= Tiempo de ciclo.
  • Tpj= Tiempo de servicio requerido por cada unidad realizada en cada uno de los puestos.
  • n= Subíndice que representa el número de operaciones de toda la línea de ensamble.
  • k= Subíndice que representa el número de operaciones de cada estación de trabajo.

Se revisan entonces los siguientes aspectos:

Material
de apoyo

Resumen

Los equipos y la maquinaria están destinados a las actividades productivas en la planta, y se clasifican de acuerdo con las diferentes configuraciones de instalación en: de propósito general, universal, para operaciones múltiples, para un solo propósito y operación, y especializada.

Se requiere que el sistema sea controlado permanentemente para conocer su desempeño, y de esta manera la oportunidad de mejora; lo que se logra a través del balanceo de líneas.

Existen cuatro tipos de problemas de balanceo de líneas: simple, en U, mixto, y generales; y una de las estrategias para resolverlos consiste en la realización de un diagrama de precedencia, después del cual se calcula el número de puestos de trabajo requeridos a través de métodos como los de cantidad mínima y cantidad requerida de de estaciones de trabajo, selección de las operaciones en cada estación, heurística incremental, heurística tiempo de tarea más largo, y solución general.

Actividad de aprendizaje

Actividad de Aprendizaje

En la siguiente actividad podrá repasar los términos del tema de balanceo de líneas, junto con sus respectivas definiciones. Haga clic aquí e inicie la actividad de relación.

Bibliografía ()

  • Adam, E. y Ebert, R. (1991). Administración de la producción y las operaciones: conceptos, modelos y funcionamiento. Ed. Pearson Educación.
  • Aguayo González, F. y Soltero Sánchez, V. (2002). Metodología del diseño industrial: un enfoque desde la ingeniería concurrente. Ed. Ra-ma. España.
  • Cerbuna, P. (2009). El ruido. Unidad de Prevención de Riesgos Laborales. Universidad de Zaragoza. Zaragoza, España.
  • Corinaldesi, A. (2006). Estudio ergonómico del área 45. Calcinación de la empresa C.V.G. Bauxilum, Matanzas. Universidad Nacional Experimental Politécnica Antonio José de Sucre. Puerto Ordaz, Venezuela.
  • Márquez, F. (2004). Manejo seguro de residuos peligrosos. Departamento de Ingeniería Química. Facultad de Ingeniería. Universidad de Concepción. Chile.
  • Muther, R. (1981). Distribución en planta. Cuarta edición. Hispano Europea.
  • Nieves, A. A. (2011). Gestión del mantenimiento de instalaciones de energía eólica. Editorial Vértice.
  • Ramírez Ocampo, J., Rozo, M. y Camargo, J.M. (2007). ¿No TLC? El impacto del tratado en la economía colombiana. Editorial Norma. Bogotá, Colombia.
  • Serna, M. (2006). Manual para la identificación y evaluación de riesgos laborales. Versión 3.1.1. Dirección General de Riesgos Laborales. Barcelona, España.
  • Universidad Politecnica de Valencia. (2011). Manual d seguridad para operaciones en laboratorios de biotecnología y de tipo biológico. Servicio Integrado de Prevención en Riesgos Laborales. Valencia. España.
  • Zaror, C. (2000). Introducción a la ingeniería ambiental para la industria de procesos. Departamento de Ingeniería Química. Facultad de Ingeniería. Universidad de Concepción. Concepción, Chile.

Referencias Web